我国智能化升级仍面临挑战

因为在我国现代化起步较晚，技术积累相对性欠缺，信息化水平相对较低，我国制造业智能化更新面临严峻的挑战。

一是“两化”结合的整体水平尚需进一步提升。中国地域间、领域间及其企业中间信息化管理发展不均衡，一些企业现在开始智能化探寻，但更多的企业尚处于电气自动化、自动化技术乃至机械自动化环节，半自动化和人工生产制造在一些欠发达地区依然存在。《中国企业贯标行业分析报告2015》的数据显示，截止到2015年，在我国企业信息化应用水准相对较高的企业仅占14.6%，在综合性集成化前提下完成跨企业业务协同和模式创新的只占3%，但尚未进行信息化管理的占有率却达到40%。我国制造业全面实施智能化、数字化、智能化也有很长的路要走。

二是智能制造的前提技术实力相对来说较差。我国内、学、研整体的科技实力与美日欧等先进国家依然存在比较大差别，智能化的硬件软件欠缺自主生产技术性，高端传感器、电脑操作系统、关键零部件关键依靠进口的，在一定程度上限制了智能制造的高速发展。

三是智能制造生产方式尚处于初始阶段。在我国企业长期性借助便宜劳动力成本产生成本低洼，习以为常在国际国内市场上拼价钱，造成价值链中低端锁住，大部分企业应用智能产品取代人力的起步无力。目前，即便一些引进智能产品的企业，也仅停留在初中级运用环节，以智能制造融合顾客价值和运营模式的企业寥寥无几，更没有形成搭建智能制造体系的战略思想和整体规划。

四是智能制造规范、工业软件、网络安全底子薄。标准是产业链尤其是高新技术产业行业工业大国和商业巨头的战略要地，核心标准制定代表着把握行业竞争和价值分配的话语权。现阶段，法国不仅在中国及欧盟国家层面营销推广工业生产4.0标准化工作外，仍在国际标准化组织建立了与行业4.0有关的资询工作组。在我国虽是制造大国，可是由中国核心制订的加工制造业国家标准总数并不多，国际性中对中国标准的认同度也不高，中国在全球制造规范行业缺乏主导权及知名度。在工业软件行业，全世界用以生命周期管理方法（PLM）的主流软件主要是由德国西门子公司、英国PTC企业和法国达索公司研发的，我国在工业软件开发层面缺乏自主产权，显著处于劣势。

五是高质量专业人才匮乏。从运营管理层面看来，在我国企业缺乏具备预见力的领军人，以及在高水平的产品研发、市场拓展、财务会计等方面专业人才。从职工队伍层面看来，在我国企业存有初中级技工多，高端技工少，传统技工多，当代型技工少，单一技能的技工多，复合型的技工少状况。职工综合能力稍低，立即牵制了智能制造全面的应用和营销推广。但在战略层面，涉及到智能制造标准制定、国际谈判、相关法律法规等方面高端专业性人才也是很明显的“薄弱点”。

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